Döküm üretiminde hurdanın popülaritesi ile birlikte, dökme demir üretiminde giderek daha fazla karbonlama maddesi kullanılmaktadır.Bununla birlikte, birçok döküm arkadaşı, farklı dökme demirde farklı karbonlama maddelerinin uygulanmasını anlamamaktadır.Yunai'nin teknoloji departmanı, döküm müşterilerinin birinci basamak uygulama rehberliğinde 10 yıldan fazla deneyime dayanarak, döküm arkadaşlarının referansı için karbüratör dökümünün emilim oranını etkileyen faktörleri özetledi.

I. Sıvı demirin bileşimi

Karbüratördeki karbonun erime noktası çok yüksektir (3 727 ℃), bu esas olarak sıvı demirde iki çözünme ve difüzyon yolu ile çözülür.Karbonun sıvı demirdeki çözünürlüğü: Cmax=1.3+0.25T-0.3Si-0.33P-0.45S+0.028Mn, burada T, sıvı demirin sıcaklığıdır (℃).

1. Sıvı demirin bileşimi.Yukarıdaki denklemden Si, S ve P'nin C'nin çözünürlüğünü ve karbüratörün soğurma oranını azalttığı, Mn'nin ise tam tersi olduğu görülebilir.Veriler, sıvı demirdeki C ve Si'deki her %0,1'lik artış için karbürantın soğurma oranının yüzde 1~2 ve yüzde 3~4 azaldığını gösterdi.Absorpsiyon oranı, her %1 Mn artışı için %2~%3 oranında artırılabilir.Si en büyük etkiye sahiptir, ardından Mn, C ve S gelir. Bu nedenle fiili üretimde önce C, sonra Si eklenmelidir.

2. Sıvı demir sıcaklığı.Sıvı demirin (C-Si-O) denge sıcaklığının absorpsiyon oranı üzerinde büyük etkisi vardır.Sıvı demirin sıcaklığı denge sıcaklığından yüksek olduğunda, C tercihen O ile reaksiyona girer ve sıvı demirdeki C kaybı artar ve absorpsiyon hızı düşer.Sıvı demir sıcaklığı denge sıcaklığından düşük olduğunda, C'nin doygunluğu azalır, C'nin difüzyon hızı azalır ve absorpsiyon hızı azalır.Sıvı demir sıcaklığı denge sıcaklığına eşit olduğunda, absorpsiyon oranı en yüksektir.Sıvı demirin (C-Si-O) denge sıcaklığı, C ve Si'nin farkı ile değişir.Fiili üretimde, Yu Na marka karbürant çoğunlukla sıvı demir içinde denge sıcaklığının (1 150~1 370 ℃) altında çözünür ve dağılır.

3. Sıvı demirin karıştırılması, C'nin çözünmesine ve difüzyonuna elverişlidir ve sıvı demirin yüzeyinde yüzen karbonlama maddesinin yanma olasılığını azaltır.Karbürizasyon maddesi tamamen çözülmeden önce, karıştırma süresi ne kadar uzun olursa, emilim oranı o kadar yüksek olur, ancak karıştırmanın astar ömrü üzerinde büyük bir etkisi vardır, ancak sıvı demirdeki C kaybını da şiddetlendirir.Karbüratörün tamamen çözünmesi sağlandıktan sonra uygun karıştırma süresi mümkün olduğu kadar kısa olmalıdır.

4. Cüruf kazıma Demirin sıvılaştırılmasından sonra karbonlama maddesi eklenmesi gerekiyorsa, karbonlama maddesinin cürufa sarılmasını önlemek için fırın köpüğü mümkün olduğunca temizlenmelidir.

İki, karbonlama maddesi

1. Yunai marka karbüratörün grafitli mikro yapısı.

Çalışma, karbon yapısının amorf ve amorf ve grafit arasında üst üste binen düzensiz olduğunu göstermektedir.Normal şartlar altında, sıcaklık 2500℃'ye ulaştığında ve belirli bir süreyi koruduğunda, temel olarak grafitleşmeyi tamamlayabilir.Yüksek sıcaklıkta veya ikincil ısıtma sürecinde karbon, taş değildir

Grafit karbonun grafit karbona dönüşme derecesi, aynı zamanda karbon mikroanalizinin test maddelerinden biri olan karbon grafitleşme derecesi olarak adlandırılır.Grafit kristal yapı teorisine dayanarak, grafit yapının altıgen karbon atomu düzlem ağından oluşan bir katman düzlemi olduğu ve katmanların birbirine van der Waals kuvveti ile bağlandığı, böylece sonsuza kadar uzanan bir kafes kristal yapı oluşturduğu görülebilir. üç boyutlu yönde.Grafitleşme derecesini test etmek için grafitleştirmeden sonra düzenli altıgen kristal şeklinin oranını ölçmek için X-ışını kırınımı kullanılır.

Grafitleşme derecesi, karbonlama maddesinin önemli bir indeksidir.Yüksek derecede grafitleşme, sadece karbon emilim oranını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda yapısının sıvı demir grafit ile homoheteronükleer etkisinden dolayı sıvı demirin çekirdeklenme kabiliyetini de geliştirir.Grafitli karbonlama maddesi ile grafitlenmemiş karbonlama maddesi arasındaki en büyük fark, grafitli karbonlama maddesinin karbonlama etkisine ve belirli aşılama etkisine sahip olmasıdır.

2. Çeşitli dökümlerin mekanik özelliklerine ve ürün özelliklerine göre, karbon ve çeşitli eser element indekslerini kontrol ederek her türlü döküm için özel karbonlama maddesi sağlıyoruz.

Sabit karbon ve kül sabit karbon, karbonlama maddesinin etkili bileşenleridir, ne kadar yüksekse o kadar iyidir;Kül, bazı metal veya metalik olmayan bir oksittir, bir safsızlıktır, mümkün olduğu kadar az olmalıdır.Karbonlama maddesindeki sabit karbon ve kül miktarı bunun iki önemli parametresidir ve karbonlama maddesindeki yüksek sabit karbon içeriği, karbonlama verimliliği de yüksektir.Yüksek kül içeriğine sahip karbüratörün "koklanması" kolaydır ve karbon parçacıklarını izole eden ve onları çözünmez hale getiren bir cüruf tabakası oluşturarak karbon emme oranını düşürür.Yüksek kül içeriği ayrıca sıvı demir cürufu miktarına neden olur, güç tüketimini artırır ve ergitme işleminde iş yükünü artırır.Kükürt ve nitrojen gibi eser elementlerin kontrolü aynı zamanda döküm kusur oranının kontrolünü en üst düzeye çıkarır.

3. Karbürizasyon maddesinin tanecikliğinin seçimi.

Karbüratörün parçacık boyutu küçüktür ve sıvı demir temasının arayüz alanı büyüktür, emme oranı yüksek olacaktır, ancak ince parçacıkların oksitlenmesi kolaydır, ancak konveksiyon havası veya toz tarafından alınması da kolaydır. akış;Maksimum parçacık boyutu, çalışma süresi boyunca sıvı demirde tamamen çözünebilir olmalıdır.Yükle birlikte karbonlama maddesi eklenirse, parçacık boyutu daha büyük olabilir, 0,2 ~ 9,5 mm olması önerilir;İnce bir ayar olarak sıvı demire veya demir çekmeden önce eklenirse, parçacık boyutu 0.60~ 4.75mm olabilir;Pakette karbonlama yapılırsa ve ön işlem olarak kullanılırsa, parçacık boyutu 0.20~ 0.85 mm'dir;0,2 mm'den küçük parçacıklar kullanılmamalıdır.Parçacık boyutu aynı zamanda fırının çapıyla da ilgilidir, fırın çapı büyüktür, karbüratörün parçacık boyutu daha büyük olmalıdır ve bunun tersi de geçerlidir.

4. Yunai marka karbüratörün süper geçiş indeksini kontrol edin.

Yu Nai marka karbürant süper güçlü bir geçişe sahiptir, karbon partikülünün spesifik yüzey alanı büyüktür, sıvı demirde daha geniş bir yüzey infiltrasyonu vardır, çözünmeyi ve difüzyonu hızlandırır, karbürantın emilim oranını artırabilir.